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工藝流程：

1.防銹磷化工藝

磷化工藝的早期應用是防銹，鋼鐵件經磷化處理形成一層磷化膜，起到防銹作用。經過磷化防銹處理的工件防銹期可達幾個月甚至幾年（對涂油工件而言），廣泛用于工序間、運輸、包裝貯存及使用過程中的防銹，防銹磷化主要有鐵系磷化、鋅系磷化、錳系磷化三大品種。
鐵系磷化的主體槽液成分是磷酸亞鐵溶液，不含氧化類促進劑，并且有高游離酸度。這種鐵系磷化處理溫度高于95℃，處理時間長達30min以上，磷化膜重大于10g/m2,并且有除銹和磷化雙重功能。這種高溫鐵系磷化由于磷化速度太慢，應用很少。
錳系磷化用作防銹磷化具有可靠性能，磷化膜微觀結構呈顆粒密堆集狀，是應用常見的防銹磷化。加與不加促進劑均可，如果加入硝酸鹽或硝基胍促進劑可加快磷化成膜速度。通常處理溫度80～100℃，處理時間10～20min，膜重在7.5克/m2以上。
鋅系磷化也是廣泛應用的一種防銹磷化，通常采用硝酸鹽作為促進劑，處理溫度80～90℃，處理時間10～15min，磷化膜重大于7.5g/m2,磷化膜微觀結構一般是針片緊密堆集型。

防銹磷化一般工藝流程：

除油除銹——水清洗——表面調整活化——磷化——水清洗——鉻酸鹽處理——烘干——涂油脂或染色處理
通過強堿強酸處理過的工件會導致磷化膜粗化現象，采用表面調整活化可細化晶粒。鋅系磷化可采用草酸、膠體鈦表調。錳系磷化可采用不溶性磷酸錳懸浮液活化。鐵系磷化一般不需要調整活化處理。磷化后的工件經鉻酸鹽封閉可大幅度提高防銹性，如再經過涂油或染色處理可將防銹性提高幾位甚至幾十倍。

2.耐磨減摩潤滑磷化工藝

對于發動機活塞環、齒輪、制冷壓縮機一類工件，它不僅承受一次載荷，而且還有運動摩擦，要求工件能減摩、耐摩。錳系磷化膜具有較高的硬度和熱穩定性，能耐磨損，磷化膜具有較好的減摩潤滑作用。因此，廣泛應用于活塞環，軸承支座，壓縮機等零部件。這類耐磨減摩磷化處理溫度70～100℃，處理時間10～20min，磷化膜重大于7.5g/m2。
在冷加工行業如：接管、拉絲、擠壓、深拉延等工序，要求磷化膜提供減摩潤滑性能，一般采用鋅系磷化，一是鋅系磷化膜皂化后形成潤滑性很好的硬脂酸鋅層，二是鋅系磷化操作溫度比較低，可在40、60或90℃條件下進行磷化處理，磷化時間4～10min，有時甚至幾十秒鐘即可，磷化膜重量要求≥3g/m2便可。

3.漆前磷化工藝

涂裝底漆前的磷化處理，將提高漆膜與基體金屬的附著力，提高整個涂層系統的耐腐蝕能力；提供工序間保護以免形成二次生銹。因此漆前磷化的首要問題是磷化膜應當與底漆有優良的配套性，而磷化膜本身的防銹性是次要的，磷化膜細致密實、膜薄。當磷化膜粗厚時，會對漆膜的綜合性能產生負效應。磷化體系與工藝的選定主要由：工件材質、油銹程度、幾何形狀；磷化與涂漆的時間間隔；底漆品種和施工方式以及相關場地設備條件決定。
一般來說，低碳鋼較高碳鋼容易進行磷化處理，磷化成膜性能好些。對于有銹（氧化皮）工件應當經過酸洗工序，而酸洗后的工件將給磷化帶來很多麻煩，如工序間生銹泛黃，殘留酸液的清除，磷化膜出現粗化等。酸洗后的工件在進行鋅系、鋅錳系磷化前一般要進行表面調整處理。
在間歇式的生產場合，由于受條件限制，磷化工件應當存放一段時間后才能涂漆，因此要求磷化膜本身具有較好的防銹性。如果存放期在10天以上，一般應采用中溫磷化，如中溫鋅系、中溫鋅錳系、中溫鋅鈣系等，磷化膜的厚度應在2.0 ～4.5g/m2之間。磷化后的工件應立即烘干，不宜自然涼干，以免在夾縫、焊接處形成銹蝕。如果存放期只有3～5天，可用低溫鋅系、輕鐵系磷化，烘干效果會好于自然涼干。

3.1 單室噴淋磷化工藝

整個前處理工藝只有一個噴室，在噴室的下面有多個貯液槽體，不同的處理液噴淋工件后流回各自的槽體中。例如首先噴淋脫脂液，待脫脂液流回脫脂槽后，關閉閥門；然后噴淋水洗，水洗完成后關閉水洗閥門；下一步再噴淋磷化液，這種單室處理方法可實行
如下幾種工藝流程：
脫脂——磷化“二合一”（輕鐵系）——水清洗——（鉻封閉）——出件。
脫脂——水清洗——磷化——水清洗——（鉻封閉）——出件
脫脂——水清洗——表面調整——磷化——水清洗——（鉻封閉）——出件
這種磷化工藝一般不提倡安排酸洗工序，以免造成設備腐蝕或產生工序間銹蝕。單室工藝設備少占用場地小，簡便易行，但浪費較大，僅適合于批量少的間歇式生產場合。與此相似的另一種方法，采用外圍小容量罐體盛處理液，通過泵與管道抽液后與熱水混合后噴淋在工件上達到脫脂、磷化效果，噴淋后藥液不回收，這種方法更簡單，但浪費更大。